۵. استانداردهای بینالمللی بازرسی تجهیزات ابزاردقیق
۵.۱. مقدمه
هیچ فعالیت بازرسی فنی بدون استناد به استانداردهای معتبر، اعتبار مهندسی و حقوقی نخواهد داشت. استانداردها زبان مشترک میان کارفرما، مشاور، پیمانکار، سازنده و بازرس هستند و معیارهای طراحی، ساخت، آزمون، نصب و بهرهبرداری تجهیزات را بهصورت یکنواخت تعریف میکنند. از اینرو، یکی از نخستین وظایف بازرس فنی، شناخت دقیق استانداردهای مرتبط با تجهیز مورد بازرسی و اطمینان از انطباق نتایج آزمونها با الزامات آنها است.
یکی از نخستین وظایف بازرس فنی، شناخت دقیق استانداردهای مرتبط با تجهیز مورد بازرسی و اطمینان از انطباق نتایج آزمونها با الزامات آنها است.
در پروژههای نفت، گاز، پتروشیمی و نیروگاهی، معمولاً مجموعهای از استانداردهای IEC، ISA، ISO، API، ASME، ASTM، NFPA و IEEE بهصورت همزمان مورد استفاده قرار میگیرند. انتخاب استاندارد مرجع تابع نوع تجهیز، الزامات کارفرما، شرایط فرآیندی و مفاد قرارداد است. بیان این نکته ضرورت دارد که علاوه بر استانداردهای بینالمللی و صنعتی نام برده شده، برخی استانداردهای ملی هر کشور (از جمله استانداردهای صنعت نفت ایران[i]– IPS) نیز مورد استناد قرار میگیرد.
۵.۲. استانداردهای مرجع در حوزهی ابزاردقیق
در عمل، یک بازرس حرفهای باید با مجموعهای از استانداردهای تخصصی آشنا باشد. جدول 4، برخی از مهمترین استانداردهای مورد استفاده در پروژههای EPC را نشان میدهد.
جدول 4. استانداردهای کلیدی بازرسی تجهیزات ابزاردقیق
استاندارد | حوزهی کاربرد | اهمیت برای بازرسی فنی |
IEC 61508 | ایمنی عملکردی (Functional Safety) | ارزیابی سامانههای ایمنی و SIL |
IEC 61511 | SIS در صنایع فرآیندی | آزمون و پذیرش سامانههای ایمنی |
IEC 60079 | تجهیزات ضدانفجار | بازرسی تجهیزات نصبشده در مناطق خطرناک |
IEC 60529 | درجه حفاظت IP | ارزیابی مقاومت تجهیزات در برابر گردوغبار و رطوبت |
ISA 5.1 | علائم و تگگذاری | کنترل نقشهها و برچسبگذاری تجهیزات |
ISA 20 | دادهبرگهای ابزاردقیق | تطبیق مشخصات تجهیز با مدارک مهندسی |
ISO 9001 | مدیریت کیفیت | ارزیابی نظام کیفیت سازنده |
ISO/IEC 17025 | آزمایشگاههای واسنجی | قابلیت ردیابی و اعتبار گواهیهای واسنجی |
API RP 551 | اندازهگیری و ابزاردقیق | معیارهای فنی تجهیزات اندازهگیری |
API RP 554 | اتاق کنترل و سامانههای DCS | طراحی و ارزیابی سامانههای کنترل |
IEEE 518 | کابلکشی و تداخل الکترومغناطیسی | بازرسی مسیرهای کابل و جداسازی سیگنالها |
NFPA 70 (NEC) | الزامات برق صنعتی | بررسی انطباق نصب تجهیزات برقی |
نکتهی مهندسی- معمولاً در پروژههای بینالمللی (و حتی پروژههای محلی)، قراردادها علاوه بر استانداردهای عمومی، دارای مدرک مشخصات فنی پروژه[ii] نیز هستند که ممکن است الزامات سختگیرانهتری نسبت به استانداردهای بینالمللی داشته باشند. در چنین شرایطی، بازرس موظف است ابتدا الزامات قراردادی را بررسی کرده و سپس انطباق آنها را با استانداردهای مرجع ارزیابی نماید. نکتهی مهم این هست که همواره باید از آخرین نسخهی استانداردها که معتبرترین آن هم میباشد استفاده نمود.
۵.۳. سلسلهمراتب اعتبار اسناد فنی
یکی از پرسشهای رایج مهندسان جوان آن است که اگر بین اسناد مختلف پروژه مغایرت وجود داشته باشد، یا اینکه بین ذینفعان پروژه (کارفرما، مهندسان مشاور، گروه اجرا، سازندگان و ناظر) اختلافی رخ دهد، کدام سند ملاک عمل است؟ در پاسخ به این پرسش، باید گفت در پروژههای EPC، اسناد دارای سلسلهمراتب مشخصی هستند و بازرس باید این اولویت را بهخوبی بشناسد. سلسله مراتب و اولویت اسناد فنی به شرح زیر است:
- اولویت نخست: توافقات و صورتجلسات در حین اجرای پروژه؛
- اولویت دوم: قرارداد و الزامات کارفرما؛
- اولویت سوم: مشخصات فنی پروژه؛
- اولویت چهارم: استانداردهای ملی و بینالمللی؛
- اولویت پنجم: داده برگ؛
- اولویت ششم: مستندات سفارشگذاری کالا[iii] (MR) ؛
- اولویت هفتم: P&ID؛
- اولویت هشتم: نقشهی جزئیات نصب[iv]؛
- اولویت نهم: نقشههای سازنده[v]؛
- اولویت دهم: کاتالوگ سازنده.
چنانچه مغایرتی میان اسناد مشاهده شود، بازرس نباید بر اساس برداشت شخصی تصمیمگیری کند، بلکه لازم است موضوع از طریق استعلام فنی[vi] (TQ) یا درخواست رسمی رفع ابهام[vii] (RFC) به واحد مهندسی ارجاع شود.
۶. مدارک مورد نیاز بازرس
6.1. مقدمه
فرآیند انجام یک بازرسی فنی صرفاً با مشاهدات ظاهری تجهیزات انجام نمیشود. تصمیمگیری صحیح زمانی امکانپذیر است که بازرس به مجموعهی کاملی از مدارک مهندسی، مشخصات فنی و سوابق آزمونها دسترسی داشته باشد.
فرآیند انجام یک بازرسی فنی صرفاً با مشاهدات ظاهری تجهیزات انجام نمیشود. تصمیمگیری صحیح زمانی امکانپذیر است که بازرس به مجموعهی کاملی از مدارک مهندسی، مشخصات فنی و سوابق آزمونها دسترسی داشته باشد.
هرگونه کمبود یا نقص در این مستندات، قابلیت استناد نتایج بازرسی را کاهش میدهد.
مدارک مهندسی: پیش از آغاز هر بازرسی، بازرس باید حداقل مدارک زیر را در اختیار داشته باشد:
- Instrument Index
- Instrument Data Sheet
- Instrument Specification
- P&ID
- Hook-up Drawing
- Loop Diagram
- Wiring Diagram
- Cable Schedule
- Junction Box Schedule
- Cause & Effect Diagram
- Instrument Location Plan
- Layout Drawing
مدارک کنترل کیفیت: علاوه بر مدارک مهندسی، اسناد کیفی زیر نیز باید بررسی شوند:
- برنامهی آزمون و بازرسی (ITP)؛
- روش اجرایی آزمون[viii]؛
- برنامهی کیفیت[ix] ؛
- گواهی مواد[x] ؛
- گواهی واسنجی؛
- گواهی آزمون کارخانه[xi] ؛
- گزارشهای قبلی بازرسی؛
- گزارشهای عدم انطباق اعم از برطرف شده یا برطرف نشده[xii]؛
- سوابق اقدامات اصلاحی[xiii] ؛
۶.۲. چکلیست پیش از آغاز بازرسی
یکی از ویژگیهای بازرسان حرفهای، استفاده از چکلیستهای استاندارد است. این چکلیستها موجب کاهش خطای انسانی، افزایش یکنواختی بازرسی و مستندسازی کامل نتایج میشوند. فهرست زیر برخی از موارد قابل بررسی را نشان میدهد (فهرست میتواند طولانیتر باشد):
- دادهبرگ بررسی شد؛
- مشخصات دستگاه تأیید شد؛
- شمارهی اختصاصی دستگاه کنترل شد؛
- شمارهی سریال دستگاه تطبیق داده شد؛
- گواهی واسنجی موجود است؛
- گواهی مواد بررسی شد؛
- نقشهها بهروز هستند؛
- آخرین نسخه ITP در دسترس است؛
- تجهیزات آزمون معتبر هستند (دستگاههای اندازهگیری)؛
- محدودهی بازرسی مشخص است.
۶.۳. معیارهای پذیرش
یکی از مسئولیتهای مهم بازرس، تصمیمگیری درباره پذیرش یا رد تجهیزات است. این تصمیم نباید بر اساس تجربه شخصی یا برداشت فردی اتخاذ شود، بلکه باید بر معیارهای پذیرش[xiv] از پیش تعیینشده استوار باشد. معیارهای پذیرش معمولاً در منابع زیر تعریف میشوند:
- مشخصات فنی پروژه؛
- دادهبرگ؛
- استانداردهای بینالمللی؛
- دستورالعمل سازنده؛
- قرارداد پروژه؛
- نتایج آزمونهای مرجع.
بهعنوان مثال، در بازرسی یک ترانسمیتر فشار، معیارهای پذیرش ممکن است شامل محدودهی اندازهگیری، کلاس دقت، خطی بودن، هیسترزیس، زمان پاسخ، پایداری خروجی و صحت سیگنال 4 تا 20 میلیآمپر باشد. جدول 5 برخی از معیارهای پذیرش یک دستگاه خاص را نشان میدهد.
جدول 5، نمونه معیارهای پذیرش ترانسمیتر فشار
پارامتر | معیار پذیرش |
کلاس دقت | مطابق دادهبرگ |
خروجی | 4–20 mA |
خطی بودن | مطابق مشخصات فنی پروژه |
هیسترزیس | در محدوده مجاز |
تکرارپذیری | مطابق استاندارد سازنده |
نشتی | صفر |
پلاک مشخصات | کامل و خوانا |
وضعیت ظاهری | بدون آسیبدیدگی |
۶.۴. عدم انطباق[xv]
اگر نتیجهی بازرسی نشان دهد که مشخصات فنی یک تجهیز یا فعالیتی با الزامات پروژه مطابقت ندارد، بازرس موظف است گزارش عدم انطباق (NCR) صادر کند. گزارش NCR باید شامل موارد زیر باشد:
- شمارهی NCR ؛
- تاریخ؛
- محل بازرسی؛
- شرح دقیق عدم انطباق؛
- مرجع استاندارد یا یا ذکر شماره اختصاصی مدرک مشخصات فنی؛
- عکس یا مستندات؛
- پیشنهاد اقدام اصلاحی؛
- مهلت اصلاح؛
- نتیجهی بازرسی مجدد.
نکتهی مهم آن است که صدور NCR به معنای رد کامل تجهیز نیست؛ بلکه فرآیندی برای ثبت، پیگیری و رفع نظاممند مغایرتها است.
صدور NCR به معنای رد کامل تجهیز نیست؛ بلکه فرآیندی برای ثبت، پیگیری و رفع نظاممند مغایرتها است.
از این رو، به همین دلیل «نتیجهی بازرسی مجدد» در فرم مربوطه در نظر گرفته شده است که هم برای پیگیری کار و هم برای مستندسازی فرآیند بازرسی، نتیجهی کار تا انتها در مستندات ذکر گردد.
تجربهی میدانی[xvi]– در یکی از پروژههای توسعهی یک مجتمع پتروشیمی، بازرس هنگام کنترل ترانسمیترهای فشار متوجه شد که محدودهی اندازهگیری تعدادی از تجهیزات با مقادیر درجشده در دادهبرگ مطابقت ندارد. اگرچه از نظر ظاهری تمامی تجهیزات سالم بودند و گواهی کارخانه نیز ارائه شده بود، اما اختلاف در محدودهی اندازهگیری میتوانست باعث عملکرد نادرست حلقههای کنترل و تنظیم نامناسب فرآیند شود. با ثبت بهموقع یک NCR و تعویض تجهیزات پیش از نصب، از دوبارهکاری گسترده و تأخیر در راهاندازی واحد جلوگیری شد. این تجربه نشان میدهد که بازرسی مستندات به همان اندازهی بازرسی فیزیکی تجهیزات اهمیت دارد.
نکتهی مهندسی- یک بازرس حرفهای تنها به دنبال یافتن «عیب» نیست؛ بلکه تلاش میکند ریشهی عدم انطباق را شناسایی کند.
یک بازرس حرفهای تنها به دنبال یافتن «عیب» نیست؛ بلکه تلاش میکند ریشهی عدم انطباق را شناسایی کند.
اگر در چند تجهیز مختلف، خطای مشابهی مشاهده شود، احتمال دارد مشکل از فرآیند طراحی، خرید یا ساخت باشد، نه از خود تجهیزات. بنابراین، گزارشهای بازرسی باید علاوه بر ثبت نتایج، تحلیل علل ریشهای[xvii] و پیشنهاد اقدامات پیشگیرانه را نیز در بر گیرند.
گزارشهای بازرسی باید علاوه بر ثبت نتایج، تحلیل علل ریشهای[xvii] و پیشنهاد اقدامات پیشگیرانه را نیز در بر گیرند.
۷. بازرسی تجهیزات ابزاردقیق در کارخانهی سازنده
۷.۱. مقدمه
یکی از مهمترین مراحل تضمین کیفیت تجهیزات ابزاردقیق، انجام بازرسی در کارخانهی سازنده[xviii] است. این مرحله پیش از ارسال تجهیزات به محل پروژه انجام میشود و هدف آن، اطمینان از انطباق کامل تجهیزات با مشخصات فنی، استانداردهای پروژه و الزامات قراردادی است.
تجربهی پروژههای بزرگ نفت، گاز و پتروشیمی نشان داده است که هزینهی اصلاح یک نقص در کارخانهی سازنده، تنها بخش کوچکی از هزینه اصلاح همان نقص پس از نصب در سایت است.
تجربهی پروژههای بزرگ نفت، گاز و پتروشیمی نشان داده است که هزینهی اصلاح یک نقص در کارخانهی سازنده، تنها بخش کوچکی از هزینه اصلاح همان نقص پس از نصب در سایت است.
از اینرو، بسیاری از کارفرمایان بینالمللی، حضور بازرس در کارخانه را یکی از الزامات اصلی قراردادهای خرید تجهیزات قرار میدهند.
بازرسی در کارخانه، صرفاً به مشاهده ظاهری تجهیزات محدود نمیشود، بلکه تمامی مراحل ساخت، مونتاژ، آزمون، واسنجی، بستهبندی و مستندسازی را در بر میگیرد. در این مرحله، بازرس بهعنوان نمایندهی فنی کارفرما اطمینان حاصل میکند که تجهیز پیش از خروج از کارخانه، تمامی الزامات فنی و کیفی را برآورده ساخته است.
۷.۲. اهداف بازرسی فنی کاخانهای، توسط سازنده
اهداف اصلی بازرسی در کارخانه عبارتاند از:
- تأیید انطباق تجهیز با دادهبرگ و مشخصات فنی؛
- بررسی کیفیت مواد اولیه و قطعات مصرفی؛
- کنترل فرآیند ساخت و مونتاژ؛
- نظارت بر آزمونهای عملکردی کارخانه (FAT)؛
- بررسی گواهیهای واسنجی و آزمون؛
- تأیید پلاک مشخصات[xix] و شمارهی اختصاصی دستگاه؛
- کنترل بستهبندی و شرایط حمل؛
- پیشگیری از انتقال تجهیزات معیوب به سایت.
نکتهی مهم آن است که بازرسی فنی سازنده نمیتواند جایگزین FAT بشود، بلکه FAT بخشی از فرآیند بازرسی فنی سازنده محسوب میشود.
نکتهی مهم آن است که بازرسی فنی سازنده نمیتواند جایگزین FAT بشود، بلکه FAT بخشی از فرآیند بازرسی فنی سازنده محسوب میشود.
۷.۳. مراحل انجام بازرسی کارخانهی سازندگان
یک بازرسی استاندارد در کارخانه معمولاً در هفت مرحله انجام میشود:
مرحلهی اول: جلسه آغازین[xx]
پیش از شروع بازرسی، جلسهای میان نمایندگان سازنده، بازرس، کارفرما و در صورت نیاز مشاور برگزار میشود. در این جلسه موارد زیر بررسی میشود:
- برنامهی زمانی بازرسی؛
- محدودهی بازرسی؛
- استانداردهای مرجع؛
- مدارک مورد نیاز؛
- روش انجام آزمونها؛
- مسئولیت هر یک از ذینفعان؛
- برنامهی FAT؛
این جلسه از بروز سوءتفاهم در مراحل بعدی جلوگیری میکند.
مرحلهی دوم: بررسی مدارک
بازرس پیش از مشاهدهی تجهیز، مدارک فنی را کنترل میکند. از جمله:
- Data Sheet
- Specification
- Approved Drawing
- Material Certificate
- Welding Procedure (در صورت نیاز)
- Calibration Certificate
- Test Procedure
- ITP
- Quality Plan
هرگونه مغایرت در این مرحله باید ثبت و پیش از ادامه بازرسی تعیین تکلیف شود.
مرحلهی سوم: بازرسی حین ساخت[xxi]
در بسیاری از تجهیزات حساس، تنها بازرسی محصول نهایی کافی نیست و لازم است فرآیند تولید نیز تحت نظارت قرار گیرد. نمونهی فعالیتها:
- کنترل مونتاژ حسگرها؛
- کنترل کیفیت لحیمکاری بردهای الکترونیک؛
- کنترل آببندی محفظهها؛
- کنترل پوشش ضدخوردگی؛
- کنترل عملیات ماشینکاری؛
- کنترل شماره قطعات.
این مرحله احتمال بروز خطاهای پنهان را به میزان قابل توجهی کاهش میدهد.
مرحلهی چهارم: بازرسی ظاهری (بازرسی چشمی)[xxii]
پس از تکمیل ساخت، بازرس وضعیت ظاهری تجهیز را بررسی میکند. موارد قابل کنترل عبارتاند از:
- کیفیت رنگ؛
- سلامت بدنه؛
- عدم وجود ترک یا ضربه؛
- تمیزی داخل تجهیز؛
- نصب صحیح پلاک مشخصات؛
- صحت شماره تگ؛
- وضعیت اتصالات؛
- وضعیت رزوهها؛
- کیفیت آببندی؛
- سالم بودن گلندها.
مرحلهی پنجم: بررسی مدارک کیفیت
در این مرحله، بازرس سوابق کیفی تجهیز را کنترل میکند. از جمله:
- Material Certificate
- Calibration Certificate
- Pressure Test Report
- Functional Test Report
- Electrical Test Report
- Factory Test Report
- Inspection Release Note
مرحلهی ششم: حضور در آزمون FAT
در این مرحله، آزمونهای کارخانه مطابق برنامهی ITP اجرا میشوند. جزئیات FAT در بخشهای بعدی بهصورت کامل تشریح خواهد شد.
مرحلهی هفتم: تأیید نهایی و آزادسازی تجهیز
در پایان، در صورت انطباق کامل تجهیز با الزامات پروژه، مجوز ارسال تجهیز صادر میشود. در غیر این صورت، یکی از اقدامات زیر انجام میشود:
- صدور NCR ؛
- انجام تعمیر؛
- انجام آزمون مجدد؛
- تعویض تجهیز؛
- Reject کامل تجهیز.
۷.۴. تجهیزات مشمول بازرسی سازندگان
اگرچه از نظر تئوری تمام تجهیزات قابل بازرسی هستند، اما در عمل با توجه به هزینه و زمان پروژه، بازرسی کارخانه برای تجهیزات با ریسک بالا یا اهمیت ویژه انجام میشود.
جدول 6. تجهیزات با اولویت بازرسی در کارخانه
تجهیز | سطح اهمیت | نوع بازرسی پیشنهادی |
Pressure Transmitter | بالا | بازرسی کامل |
Control Valve | بسیار بالا | بازرسی کامل + FAT |
Safety Valve Positioner | بسیار بالا | بازرسی کامل |
Flowmeter (Coriolis/Ultrasonic) | بالا | بازرسی کامل |
Gas Analyzer | بسیار بالا | بازرسی کامل |
PLC Cabinet | بسیار بالا | بازرسی کامل + FAT |
DCS Cabinet | بسیار بالا | بازرسی کامل + FAT |
ESD Panel | بسیار بالا | بازرسی کامل + FAT |
Marshalling Cabinet | متوسط | نمونهبرداری |
Junction Box | متوسط | نمونهبرداری |
Temperature Transmitter | متوسط | نمونهبرداری |
Pressure Gauge | پایین | نمونهبرداری |
۷.۵. روشهای نمونهبرداری در بازرسی
در پروژههای بزرگ ممکن است هزاران تجهیز ابزاردقیق خریداری شود. در چنین شرایطی، بازرسی صددرصدی از نظر زمان و هزینه همواره امکانپذیر نیست. بنابراین، بسته به سطح ریسک تجهیز، از روشهای نمونهبرداری آماری استفاده میشود.
انواع روشهای نمونهبرداری:
الف) بازرسی صددرصدی[xxiii]– برای تجهیزات ایمنی و حیاتی مانند:
- سامانههای ESD ؛
- تجهیزات SIS؛
- کنترلکنندههای اصلی؛
- شیرهای کنترلی حساس؛
- آنالایزرهای فرآیندی.
ب) نمونهبرداری تصادفی[xxiv]– برای تجهیزاتی با ریسک متوسط که تولید آنها انبوه، یکنواخت و تحت کنترل است استفاده میشود.
ج) نمونهبرداری مبتنی بر ریسک[xxv]– در این روش، تعداد نمونهها بر اساس عواملی مانند پیچیدگی تجهیز، سوابق سازنده، نتایج بازرسیهای قبلی و پیامدهای خرابی تعیین میشود. این رویکرد در پروژههای پیشرفتهی امروزی کاربرد گستردهای دارد و باعث استفادهی بهینه از منابع محدود بازرسی میشود.
۷.۶. شاخصهای ارزیابی سازنده[xxvi]
باید توجه داشت که بازرس علاوه بر بررسی تجهیز، باید توانمندی سازنده را نیز ارزیابی کند.
جدول 7. معیارهای ارزیابی سازنده
شاخص | معیار ارزیابی |
نظام مدیریت کیفیت | داشتن گواهینامه معتبر ISO 9001 |
سابقهی پروژه | تجربه در پروژههای مشابه |
امکانات آزمون | تجهیزات کالیبره و استاندارد |
نیروی انسانی | کارکنان آموزشدیده و دارای صلاحیت |
قابلیت ردیابی | وجود سامانهی مستندسازی مناسب |
کنترل تغییرات | فرآیند رسمی مدیریت تغییر |
خدمات پس از فروش | توانایی پشتیبانی فنی |
۷.۷. جلسهی پیش از بازرسی[xxvii] (PIM)
در پروژههای EPC، پیش از آغاز هرگونه فعالیت رسمی بازرسی در کارخانهی سازنده، معمولاً جلسهای تحت عنوان PIM برگزار میشود. هدف اصلی این جلسه، ایجاد درک مشترک میان کارفرما، مشاور، بازرس، پیمانکار و سازنده درباره دامنهی بازرسی، معیارهای پذیرش، برنامهی زمانی و مسئولیتهای هر یک از طرفین است. برگزاری این جلسه موجب کاهش ابهام، جلوگیری از اختلافات احتمالی و افزایش اثربخشی فرآیند بازرسی میشود.
در جلسهی PIM، کلیهی مدارک فنی مورد نیاز شامل مشخصات فنی[xxviii]، نقشههای تأییدشده[xxix]، برنامهی ساخت، برنامهی بازرسی و آزمون (ITP)، دستورالعملهای آزمون[xxx]، استانداردهای مرجع و الزامات قراردادی مرور میشوند. همچنین مشخص میشود که در چه مراحلی حضور بازرس الزامی است و کدام فعالیتها بهصورت HP، WP یا RP کنترل خواهند شد.
از دیگر موضوعات مهم این جلسه، بررسی آمادگی سازنده برای انجام بازرسی است. مواردی مانند آماده بودن تجهیزات ساخت، کالیبره بودن تجهیزات اندازهگیری، صلاحیت متصدیان بازرسی و آزمون، وضعیت گواهینامههای مواد اولیه، برنامهی آزمونهای غیرمخرب[xxxi] (NDT) و هماهنگیهای ایمنی مورد بررسی قرار میگیرند تا اطمینان حاصل شود که فرآیند بازرسی بدون وقفه و مطابق الزامات پروژه انجام خواهد شد.
در پایان جلسه، معمولاً صورتجلسهای تهیه و به تأیید تمامی طرفهای حاضر میرسد. این صورتجلسه بهعنوان یکی از اسناد رسمی پروژه، مبنای اجرای بازرسیهای بعدی قرار میگیرد و هرگونه تغییر در دامنهی بازرسی، برنامهی زمانبندی یا الزامات فنی نیز از طریق همین سازوکار ثبت و ابلاغ میشود.
مفاد دستورجلسه:
- معرفی حاضرین: معرفی نمایندگان کارفرما، پیمانکار، سازنده و بازرس
- بررسی مدارک: نقشهها، مشخصات فنی، استانداردها و ITP
- برنامهی ساخت: بررسی پیشرفت ساخت و نقاط آمادهی بازرسی
- برنامهی بازرسی: تعیین نقاط HP، WP و RP
- روشهای آزمون: مرور دستورالعملهای آزمون و معیارهای پذیرش (مطابق با ITP)
- مدارک کیفی: گواهینامهی مواد، سوابق جوشکاری، واسنجی تجهیزات
- الزامات ایمنی: هماهنگی HSE برای انجام بازرسی
- زمانبندی: تعیین تاریخ و ساعت انجام بازرسی
- تنظیم صورتجلسه: ثبت تصمیمات و مسئولیتها، اخذ امضاء
۷.۸. رویههای آزمایش و بازرسی فنی در خط تولید
یکی از کاربردهای بسیار مهم دستگاههای اندازهگیری آزمایشگاهی، استفاده از آن در روند آزمونهای بازرسی فنی و تضمین کیفیت کالا و محصولات است. امروزه، توجه و عنایت مصرفکنندگان به روشهای تضمین کیفیت کالا و مایحتاج عمومی، باعث شده است تولیدکنندگان نیز از رعایت مضاعف این امر غافل نباشند. ادوات بسیار حساس اندازهگیری نیز باید آزمونهای فوق را با موفقیت پشت سر گذاشته و علاوه بر آن فرمهای واسنجی دستگاه نیز به دقت و مطابق با نتایج آزمون تکمیل و به خریدار (کارفرما) تقدیم شود. آنچه در تعیین روش و نوع آزمایشهای تضمین کیفیت نقش اساسی دارد و در استانداردها مورد توجه قرار میگیرد، بیشتر شامل موارد زیر میشود:
- نوع محصول و فرآایند تولید؛
- نوع کاربرد و موارد استفادهی محصول؛
- وجود یا عدم وجود رقابت در بازار آن محصول؛
- لحن و توصیههای استانداردهای مورد استفاده؛
- سطح استانداردهای موجود؛
- انتظارات مصرف کننده؛
- شرایط ویژهی حاکم بر آن جامعه.
آزمایشهای معمول در انتهای خط تولید تجهیزات به دوگونه انجام میشود که بر این اساس دو طیف گواهینامه صادر میشود.
الف) کاربران تجهیزات صنعتی (بهویژه در صنایع نفت و گاز) معمولاً گواهینامههای زیر را از سازندهی قطعات طلب میکنند:
- گواهینامه آزمونهای عمومی یا جاری[xxxii]؛
- گواهینامه آزمونهای نوعی[xxxiii]؛
- گواهینامه آزمونهای ویژه[xxxiv]؛
- گواهینامه آزمونهای نمونهای[xxxv].
ب) آزمونهای زیر هم روی یک مجموعه یا یک سامانهی کنترل انجام میشود:
- گواهینامه آزمونهای کارخانهای[xxxvi] (FAT)؛
- گواهینامه آزمونهای عملکردی و یکپارچگی با سایر سامانهها[xxxvii] (SIT)؛
- گواهینامه آزمونهای جایگاهی[xxxviii] (SAT)؛
آزمونهای عمومی یا جاری: این آزمایشها که معمولاً مخرب نیست توسط خود سازنده و بهطور معمول روی تمام محصولات انجام میشود. فلسفهی انجام این آزمایش از این قرار است که در فرآیند تولید ممکن است بعضی از ملاحظات تولید مطابق با رویههای تولید، دستورالعملها و یا استانداردهای ساخت رعایت نشده باشد، لذا به ناچار سازنده مجبور است از نظر کیفی آزمونهای عمومی پیشبینی شدهای را انجام دهد. بعضی از این آزمونها ممکن است در طول فرآیند تولید و همگام با مراحل پیشرفت ساخت نیز انجام شود، مثل: واسنجی[xxxix] ادوات اندازهگیری یا آزمایش نشتی در یک شیر کنترل. گاهی نمایندهی خریدار روی بعضی از این آزمایشها نظارت خواهد داشت که این امر توافقی بوده و معمولاً در سند بازرسی فنی[xl] قید میگردد.
آزمونهای نوعی: این آزمایش نیز معمولاً بعد از طراحی جدید یک محصول، برای یک بار انجام میشود و ضرورتی به تکرار آن نیست مگر آنکه:
- تغییراتی بنیادی و ریشهای در محصول و روند تولید داده شود و بهعنوان یک محصول جدید به حساب بیاید.
- خریدار متقاضی انجام آن باشد (مطابق با قرارداد).
با توجه به این که این آزمون معمولاً یکبار و روی بخشی از محصول که بهتازگی در خط تولید قرار گرفته است (یا در ابتدای راهاندازی یک کارخانه) انجام میشود، گاهی اوقات به آن آزمون طراحی[xli] نیز گفته میشود. در صورتیکه محصول تحت لیسانس سازندهای دیگر انجام شود، این آزمایش توسط صاحب دانش فنی یا توسط یک سازمان بینالمللی معتبر ولی با نظارت او انجام خواهد شد. از این رو برای انجام آزمونهای نوعی، چنانچه تمام سازندهها بخواهند خود را به یکچنین آزمایشگاهی تجهیز کنند بهعلت هزینهی بالا ضروری بهنظر نمیرسد. بنابراین بهتر است آزمایشهای فوق توسط آزمایشگاههای مرجع و مورد وثوق خریدار و سازنده، انجام گرفته و گواهینامههای مربوطه نیز اخذ گردد. بدیهی است تأسیس و ارتقاء اینگونه آزمایشگاهها تحت نظارت سازمانی ملی و بیطرف میتواند نقش بهسزایی در حمایت از ساخت داخل و بومیسازی تولید تجهیزاتِ با فناوریهای نوین داشته باشد.
آزمونهای ویژه: این آزمایش، شامل آزمونهایی میشود که شاید بهطور معمول توسط سازنده انجام شده باشد، اما خریدار (یا کارفرما) تأکید دارد تا بهطور ویژه برای محصولات خریداری شدهی وی مجدداً انجام شود. نوع و چگونگی این آزمون ها توافقی بوده و هنگام عقد قرارداد به آن اشاره خواهد شد. در صورتیکه محصول تحت لیسانس سازندهای دیگر انجام شود، این آزمایش میتواند توسط وی یا توسط یک سازمان بینالمللی و با نظارت صاحب دانش فنی انجام شود.
آزمونهای نمونهای: این آزمون که بهطور عمومی انجام میشود، بازرس (بهعنوان شخص ثالث) هم میتواند متقاضی نظارت بر انجام آن باشد. چگونگی انجام این آزمایش براساس تحلیل آماری و برمبنای یک ریسک مشخص مبتنی بوده و یک درصد مشخصی از محصولات کارخانه تحت آزمایش قرار میگیرد. تعیین درصد مذکور به فرآیند تولید، نوع محصول، نوع کاربرد آن و دستورالعملهای ساخت و تولید نیز بستگی خواهد داشت. در مورد درصد نمونهبرداری در بخش «8.7.5. روشهای نمونهبرداری در بازرسی» توضیحات بیشتر آمده است. بهتر است هر سازندهای خودش را برای آزمونهای نمونهای تجهیز کند، چون اینگونه آزمایشها تکراری، پر تعداد، پرهزینه و زمانبر است و حتماً هنگام تولید بایستی انجام پذیرد. در ضمن بعضی از این آزمونها مخرب نیزمیباشد.
تجربهی میدانی- در یکی از پروژههای توسعهی پالایشگاه، یک محموله شامل بیش از ۱۵۰ ترانسمیتر فشار از یک سازندهی معتبر خریداری شد. در جریان بازرسی کارخانهی سازندگان، بازرس متوجه شد که اگرچه تمامی تجهیزات دارای گواهی آزمون کارخانه بودند، اما در بخشی از تولید، برد الکترونیکی با نسخهای متفاوت از نسخهی تأییدشده جایگزین شده بود. این تغییر در ظاهر قابل تشخیص نبود و تنها از طریق تطبیق شمارهی نسخهی سختافزار و نرمافزار با مدارک فنی مشخص شد. با توقف ارسال محموله و اصلاح تجهیزات در کارخانه، از بروز مشکلات گسترده در مرحلهی راهاندازی جلوگیری شد. این تجربه نشان میدهد که بازرسی مستندات و مدیریت تغییرات[xlii] (MOC) به اندازهی بازرسی فیزیکی تجهیزات اهمیت دارد.
نکتهی مهندسی- یک بازرس حرفهای تنها به دنبال یافتن ایرادهای آشکار نیست، بلکه باید این پرسش را نیز مطرح کند: «اگر این تجهیز اکنون پذیرفته شود، آیا در پنج یا ده سال آینده نیز عملکرد مطمئن و قابل اعتمادی خواهد داشت؟»
یک بازرس حرفهای تنها به دنبال یافتن ایرادهای آشکار نیست، بلکه باید این پرسش را نیز مطرح کند: «اگر این تجهیز اکنون پذیرفته شود، آیا در پنج یا ده سال آینده نیز عملکرد مطمئن و قابل اعتمادی خواهد داشت؟
این نگاه آیندهنگر، تفاوت میان یک بازرسی صرفاً شکلی و یک بازرسی مهندسی واقعی را رقم میزند.
[i] IPS: Iranian Petroleum Standards
[ii] Project Specifications
[iii] Material Requisition
[iv] Hook-up Drawing
[v] Vendor Drawing
[vi] Technical Query
[vii] Request for Clarification
[viii] Test Procedure
[ix] Quality Plan
[x] Material Certificate
[xi] FAT Report
[xii] Opened NCR/ Closed NCR
[xiii] Corrective Action Reports
[xiv] Acceptance Criteria
[xv] Non-Conformance
[xvi] Field Experience
[xvii] Root Cause Analysis
[xviii] Vendor Inspection
[xix] Name Plate
[xx] Kick-off Meeting
[xxi] In-Process Inspection
[xxii] Visual Inspection
[xxiii] 100% Inspection
[xxiv] Random Sampling
[xxv] Risk-Based Sampling
[xxvi] Vendor Assessment
[xxvii] PIM: Pre-Inspection Meeting
[xxviii] Specification
[xxix] Approved Drawings
[xxx] Inspection Procedures
[xxxi] Non- Destructive Testing
[xxxii] Routine Test Certificate
[xxxiii] Type Test Certificate
[xxxiv] Special Test Certificate
[xxxv] Sample Test Certificate
[xxxvi] FAT: Factory Acceptance Test
[xxxvii] SIT: Site Integration Test
[xxxviii] SAT: Site Acceptance Test
[xxxix] Calibration
[xl] QC Plan
[xli] Design Test
[xlii] MOC: Management of Change
