۱. مقدمه
بازرسی فنی[i] یکی از اساسیترین عناصر و ارکان تضمین کیفیت در طراحی، ساخت، نصب، راهاندازی و بهرهبرداری تجهیزات ابزاردقیق و سامانههای کنترل در صنایع فرآیندی بهشمار میرود. در پروژههای نفت، گاز، پتروشیمی، پالایشگاهها، نیروگاهها و صنایع شیمیایی، عملکرد صحیح تجهیزات ابزاردقیق نه تنها بر کیفیت کنترل فرآیند اثرگذار است، بلکه مستقیماً با ایمنی کارکنان، حفاظت از تجهیزات، پایداری تولید، حفاظت از محیط زیست و کاهش هزینههای عملیاتی ارتباط دارد. البته و به طریق مشابه، همین معنی و مفاهیم در صنایع تولیدی دیگر که از اتوماسیون صنعتی بهرهمند هستند نیز صادق است.
در یک واحد صنعتی و فرآیندی، صدها یا حتی هزاران تجهیز ابزاردقیق شامل ترانسمیترها، سوئیچها، شیرهای کنترلی، آنالایزرها، تجهیزات اندازهگیری جریان سیالات، فشار، دما، سطح، پارامترهای شیمیایی و همچنین سامانههای PLC، DCS، ESD، SIS و شبکههای ارتباطی به صورت هماهنگ عمل میکنند. عملکرد نادرست تنها یکی از این تجهیزات میتواند موجب اختلال در کل فرآیند، توقف تولید، آسیب دیدن تجهیزات گرانقیمت یا حتی بروز حوادث فاجعهآمیز بشود.
به همین دلیل، بازرسی فنی صرفاً یک فعالیت کنترلی یا سازمانی محسوب نمیشود، بلکه بخشی از راهبرد مدیریت کیفیت پروژه است که با هدف اطمینان از انطباق عملکرد تجهیزات و سامانهها با مشخصات فنی، استانداردهای بینالمللی، الزامات قراردادی و شرایط بهرهبرداری طراحی شده است.
در پروژههای EPC، فرآیند بازرسی از نخستین مراحل طراحی آغاز شده و تا پایان راهاندازی و تحویل موقت پروژه ادامه مییابد. این فرآیند تمامی مراحلی که شامل بررسی مدارک مهندسی، ارزیابی سازندگان، بازرسی ساخت، آزمونهای کارخانهای (FAT)، بازرسی حمل، کنترل نصب، واسنجی[ii]، آزمونهای متعلق به حلقههای کنترلی[iii]، آزمونهای عملکردی سامانهی کنترل و در نهایت آزمون پذیرش سایت (SAT) میشود را در بر میگیرد.
در پروژههای EPC، فرآیند بازرسی از نخستین مراحل طراحی آغاز شده و تا پایان راهاندازی و تحویل موقت پروژه ادامه مییابد. این فرآیند تمامی مراحلی که شامل بررسی مدارک مهندسی، ارزیابی سازندگان، بازرسی ساخت، آزمونهای کارخانهای (FAT)، بازرسی حمل، کنترل نصب، واسنجی[ii]، آزمونهای متعلق به حلقههای کنترلی[iii]، آزمونهای عملکردی سامانهی کنترل و در نهایت آزمون پذیرش سایت (SAT) میشود را در بر میگیرد.
امروزه با پیچیدهتر شدن طراحی واحدهای صنعتی، توسعهی سامانههای کنترل دیجیتال، استفادهی گسترده از سامانههای ایمنی عملکردی[iv]، فناوریهای IIoT[v]، تجهیزات هوشمند و تحلیل دادههای برخط، نقش بازرسی فنی نیز از یک فعالیت صرفاً کنترلی به یک فرآیند مهندسی مبتنی بر مدیریت ریسک، تحلیل داده و تضمین قابلیت اطمینان[vi] ارتقاء یافته است.
از اینرو، آشنایی مهندسان کنترل و ابزاردقیق با اصول، روشها، استانداردها و رویههای بازرسی، یکی از الزامات اساسی برای اجرای موفق پروژههای صنعتی محسوب میشود.
اهداف این نوشتار
در پایان مطالعهی این مجموعه مقالات، انتظار میرود مخاطب بتواند:
- جایگاه بازرسی فنی را در چرخهی اجرای پروژههای EPC تشریح کند؛
- تفاوت میان تضمین کیفیت (QA) و کنترل کیفیت (QC) را تبیین نماید؛
- انواع روشهای بازرسی تجهیزات ابزاردقیق را بشناسد؛
- مدارک مورد نیاز برای انجام بازرسی فنی را ارزیابی کند؛
- مراحل واسنجی ادوات، FAT، SAT، Loop Check و Loop Test را برنامهریزی و اجرا نماید؛
- معیارهای پذیرش و تأیید تجهیزات (در حین ساخت یا بعد از نصب و راهاندازی) را براساس استانداردهای معتبر بینالمللی و مشخصات فنی آن، تحلیل نماید؛
- متداولترین خطاهای اجرایی و روشهای پیشگیری از آنها را شناسایی نماید؛
- گزارشهای بازرسی فنی و مستندات مربوطه را بهصورت حرفهای تهیه و ارزیابی کند.
۲. فلسفهی بازرسی فنی
یکی از برداشتهای نادرست در بسیاری از پروژههای صنعتی آن است که بازرسی فنی صرفاً به معنای کنترل کیفیت محصول نهایی تلقی میشود. در حالیکه فلسفهی بازرسی فنی، بر پایهی پیشگیری از بروز خطا در تمام مراحل چرخهی عمر تجهیزات استوار است. هرچه خطا در مراحل اولیهی پروژه زودتر شناسایی شود، هزینهی اصلاح آن بهمراتب کمتر از زمانی خواهد بود که همان خطا در مرحلهی راهاندازی یا بهرهبرداری آشکار گردد.
برای نمونه، اصلاح یک اشتباه در مدرک مشخصات فنی[vii] در مرحلهی طراحی ممکن است تنها چند ساعت زمان نیاز داشته باشد، اما همان اشتباه اگر پس از خرید و نصب تجهیزات کشف شود، میتواند منجر به تعویض تجهیزات، توقف عملیات اجرایی، تأخیر در راهاندازی و تحمیل هزینههای سنگین گردد. به همین دلیل، اصل بنیادین بازرسی فنی بر «پیشگیری» استوار است، نه صرفاً «کشف ایرادات احتمالی».
اصل بنیادین بازرسی فنی بر «پیشگیری» استوار است، نه صرفاً «کشف ایرادات احتمالی»
در صنایع فرآیندی/ تولیدی، بازرسی فنی دارای سه هدف اصلی است:
- اطمینان از انطباق[viii]: بررسی اینکه تجهیزات، مواد و عملیات اجرایی با مشخصات فنی، استانداردها و الزامات قراردادی مطابقت داشته باشند.
- حصول قابلیت اطمینان[ix]: اطمینان از اینکه تجهیزات در شرایط واقعی بهرهبرداری، عملکرد پایدار و قابل اعتمادی خواهند داشت.
- اطمینان از ایمنی[x]: کاهش احتمال بروز شرایط ناایمن در زمان بهرهبرداری، از طریق کنترل کیفیت تجهیزات و آزمون عملکرد سامانههای کنترلی و حفاظتی.
بر این اساس، بازرسی فنی یک فعالیت مستقل نیست، بلکه بخشی از نظام جامع مدیریت کیفیت پروژه است که در تعامل نزدیک با واحدهای مهندسی، خرید، ساخت، نصب، راهاندازی و بهرهبرداری قرار دارد.
بازرسی فنی یک فعالیت مستقل نیست، بلکه بخشی از نظام جامع مدیریت کیفیت پروژه است که در تعامل نزدیک با واحدهای مهندسی، خرید، ساخت، نصب، راهاندازی و بهرهبرداری قرار دارد.
اصول بنیادین بازرسی فنی:
فرآیند بازرسی موفق بر چند اصل کلیدی استوار است:
- استقلال فنی بازرس: تصمیمگیری بازرس باید مبتنی بر مستندات و شواهد فنی باشد و تحت تأثیر ملاحظات اجرایی یا تجاری و یا حتی شرایط سیاسی حاکم بر روند اجرای پروژهها قرار نگیرد.
- مستندسازی کامل: تمامی نتایج بازرسی، آزمونها، عدم انطباقها و اقدامات اصلاحی باید بهصورت دقیق ثبت و قابل ردیابی باشند.
- انطباق با استانداردها: تمامی فعالیتهای بازرسی باید بر اساس استانداردهای معتبر بینالمللی و دستورالعملهای پروژه انجام شوند.
- قابلیت ردیابی[xi]: سوابق تجهیزات، گواهیهای آزمون، نتایج واسنجی و گزارشهای بازرسی باید در تمام طول عمر تجهیز قابل دسترس باشند.
- رویکرد مبتنی بر ریسک: منابع بازرسی باید متناسب با اهمیت تجهیز، پیامد خرابی و احتمال وقوع نقص، تخصیص یابد.
نکتهی مهندسی[xii]– در پروژههای بزرگ نفت و گاز، هزینهی انجام بازرسی معمولاً کمتر از یک درصد ارزش کل پروژه است؛ با این حال، همین فعالیت میتواند از بروز خسارتهایی جلوگیری کند که گاه این خسارات میتواند زیانبارتر از آسیب دیدن بخش بزرگی از پروژه (یا حتی کل پروژه) به حساب آید. تجربه نشان داده است که سهم قابل توجهی از تأخیرهای راهاندازی واحدهای صنعتی، نه ناشی از نقص طراحی، بلکه نتیجهی ضعف در اجرای فرآیندهای بازرسی، آزمون و مستندسازی است.
تجربه نشان داده است که سهم قابل توجهی از تأخیرهای راهاندازی واحدهای صنعتی، نه ناشی از نقص طراحی، بلکه نتیجهی ضعف در اجرای فرآیندهای بازرسی، آزمون و مستندسازی است.
۳. جایگاه بازرسی فنی در چرخهی اجرای پروژههای EPC
بازرسی فنی تجهیزات ابزاردقیق را نباید صرفاً به مرحلهی ساخت یا نصب تجهیزات محدود دانست. در پروژههای مدرن EPC، بازرسی فنی یک فرآیند پیوسته و نظاممند است که از نخستین مراحل طراحی آغاز شده و تا پایان دورهی راهاندازی و تحویل نهایی پروژه ادامه مییابد. هدف اصلی این فرآیند، حصول اطمینان از انطباق کلیهی فعالیتهای مهندسی، خرید، ساخت، نصب، آزمون و راهاندازی با الزامات فنی، استانداردهای بینالمللی و نیازهای بهرهبردار است.
در گذشته، بسیاری از پروژهها تنها در پایان عملیات ساخت مورد بازرسی قرار میگرفتند؛ اما تجربهی صنایع نفت، گاز و پتروشیمی نشان داد که بخش عمدهای از خطاها در مراحل اولیهی پروژه شکل میگیرند. به همین دلیل، رویکرد نوین مدیریت کیفیت بر بازرسی مستمر در سراسر چرخهی عمر پروژه استوار است.
رویکرد نوین مدیریت کیفیت بر بازرسی مستمر در سراسر چرخهی عمر پروژه استوار است.
در این رویکرد، بازرسی تنها به کنترل کیفیت محصول نهایی محدود نیست، بلکه تمامی اسناد مهندسی، مدارک خرید، فرآیندهای ساخت، حمل، نصب، آزمونها و راهاندازی را نیز در بر میگیرد.
۳.۱. چرخهی بازرسی در پروژههای EPC
از دیدگاه مهندسی، فرآیند بازرسی را میتوان به هشت مرحله اصلی تقسیم نمود:
مرحلهی اول: بازبینی مدارک مهندسی[xiii]
در این مرحله، تمامی اسناد طراحی پیش از خرید تجهیزات مورد بررسی قرار میگیرند. مهمترین این مدارک عبارتاند از:
- Instrument Index ؛
- Instrument Data Sheet ؛
- Instrument Specification ؛
- P&ID ؛
- Cause & Effect Diagram ؛
- Hook-up Drawing ؛
- Instrument Location Plan ؛
- Cable Schedule ؛
- Loop Diagram ؛
- Logic Diagram ؛
- Junction Box Schedule ؛
- Control Narrative ؛
- Material Requisition (MR) .
هدف از این مرحله، شناسایی مغایرتهای احتمالی پیش از ورود پروژه به فاز خرید است. اصلاح یک خطای طراحی در این مرحله معمولاً هزینهی بسیار ناچیزی دارد، در حالی که کشف همان خطا پس از نصب تجهیزات میتواند منجر به تأخیرهای قابل توجه و تحمیل هزینههای سنگین شود.
مرحلهی دوم: بازرسی کارخانه سازندگان[xiv]
پس از انتخاب سازنده، فرآیند بازرسی از کارخانهی تولیدکنندهی تجهیزات شروع میشود (ضمن اینکه، در صورت گمنام بودن سازنده، گاهی بازرسی از خط تولید سازنده، قبل از سفارشگذاری کالا باید انجام شود). در این مرحله، بازرس بر موارد زیر نظارت میکند:
- انطباق مواد اولیه با مشخصات فنی؛
- کنترل فرآیند تولید؛
- بررسی مدارک ساخت؛
- کنترل کیفیت مونتاژ؛
- انجام آزمونهای کارخانهای؛
- کنترل رنگ و پوشش؛
- بررسی بستهبندی؛
- تأیید اسناد حمل.
این مرحله نقش مهمی در جلوگیری از ارسال تجهیزات معیوب به محل پروژه دارد.
مرحلهی سوم: بازرسی حمل و تحویل[xv]
پس از تولید و ورود تجهیزات به انبار پروژه، لازم است پیش از تحویل به واحد اجرا، تجهیزات از جنبههای مختلف مورد بررسی قرار گیرند. این بازرسی معمولاً شامل موارد زیر است:
- بررسی سلامت ظاهری تجهیزات؛
- کنترل تعداد اقلام (تطبیق با فهرست اقلام داخل صندوق[xvi])؛
- تطبیق شماره سفارش؛
- کنترل شماره سریال کالاها؛
- بررسی مدارک همراه تجهیز؛
- کنترل و ردیابی گواهینامهی واسنجی؛
- بررسی خسارتهای احتمالی ناشی از حمل.
عدم انجام صحیح این مرحله ممکن است موجب نصب تجهیز آسیبدیده و بروز مشکلات جدی در مراحل بعدی گردد.
مرحلهی چهارم: بازرسی نصب[xvii]
در این مرحله، کیفیت عملیات نصب کنترل میشود. نمونهی موارد قابل بررسی که بایستی طبق مدارک فنی انجام پذیرد، عبارتاند از:
- محل نصب تجهیز؛
- جهت نصب دستگاه؛
- ارتفاع نصب؛
- فاصله از تجهیزات مجاور؛
- دسترسی برای تعمیرات؛
- وضعیت کابلکشی؛
- شمارهگذاری کابلها؛
- اتصال زمین؛
- آببندی[xviii] گلندها؛
- نصب صحیح لولهکشی[xix]؛
- شیب مناسب خطوط لولههای ارتباطی به دستگاه[xx]؛
- نصب نگهدارندهها[xxi]؛
این مرحله، تأثیر مستقیمی بر قابلیت اطمینان تجهیزات در دوران بهرهبرداری دارد.
مرحلهی پنجم: واسنجی[xxii]
پس از نصب، کلیهی تجهیزات اندازهگیری باید واسنجی شوند. در این مرحله موارد زیر کنترل میشود:
- صحت محدودهی اندازهگیری؛
- دقت[xxiii] تجهیز؛
- خطی بودن پاسخ[xxiv]؛
- تکرارپذیری[xxv]؛
- هیسترزیس؛
- صحت خروجی 4-20 میلی آمپر؛
- صحت[xxvi] سیگنال دیجیتال؛
- ثبت گواهینامه واسنجی.
مرحلهی ششم: Loop Check
پس از پایان نصب و واسنجی دستگاه، حال باید تمامی حلقههای ابزاردقیق از نظر نوع ادواتی که در حلقهی کنترل قرار دارند و همچنین صحت سیمکشی و اتصالات بررسی شوند. در این خصوص، Loop Check تضمین میکند که:
- هر تجهیز به کارت صحیح متصل شده باشد؛
- قطبیت[xxvii] سیگنال صحیح باشد؛
- شماره کابلها صحیح باشد؛
- هیچ قطع شدگی یا اتصال اشتباه وجود نداشته باشد.
در این مرحله هنوز عملکرد حلقهی کنترل بررسی نمیشود.
مرحلهی هفتم: Loop Test
Loop Test مرحلهای فراتر از Loop Check است. در این آزمون، کل زنجیرهی کنترل مورد ارزیابی قرار میگیرد. بهعنوان مثال در یک حلقهی کنترل ساده صحت عملکرد آن به صورت زیر بررسی میشود:
ترانسمیتر فشار ← PLC یا DCS ← کنترل کننده ← کارت خروجی ← پوزیشنر ← شیر کنترل ← بازخورد عملکرد
در این مرحله علاوه بر صحت سیمکشی، عملکرد دینامیکی سامانه نیز بررسی میشود.
مرحلهی هشتم: SAT و راهاندای
آخرین مرحله بازرسی، آزمون پذیرش سایت (SAT) است. در این مرحله:
- کل سامانهی کنترل در شرایط واقعی آزمایش میشود؛
- اینترلاکها بررسی میشوند؛
- سامانههای ESD آزمایش میشوند؛
- منطق کنترل بررسی میشود؛
- عملکرد سامانهی هشدار[xxviii] دهنده کنترل میشود؛
- عملکرد شبکههای ارتباطی بررسی میشود.
پس از موفقیت در SAT، پروژه وارد مرحلهی راهاندازی خواهد شد.
۳.۲. ارتباط بازرسی با نظام مدیریت کیفیت
یکی از برداشتهای نادرست در بسیاری از پروژهها، یکسان دانستن مفاهیم «تضمین کیفیت[xxix] (QA) » و «کنترل کیفیت[xxx] (QC)» است، در حالیکه این دو مفهوم دارای اهداف، روشها و مسئولیتهای متفاوتی هستند و بازرسی فنی حلقهی اتصال میان آنها به شمار میرود.
یکی از برداشتهای نادرست در بسیاری از پروژهها، یکسان دانستن مفاهیم «تضمین کیفیت[xxix] (QA) » و «کنترل کیفیت[xxx] (QC)» است، در حالیکه این دو مفهوم دارای اهداف، روشها و مسئولیتهای متفاوتی هستند و بازرسی فنی حلقهی اتصال میان آنها به شمار میرود.
- تضمین کیفیت (QA) مجموعهای از سیاستها، فرآیندها و برنامهریزیهای مدیریتی است که با هدف پیشگیری از بروز خطا طراحی میشود. QA بر این اصل استوار است که اگر فرآیندها بهدرستی طراحی، مستندسازی و اجرا شوند، احتمال تولید محصول یا تجهیز نامنطبق به حداقل خواهد رسید. به همین دلیل، فعالیتهایی نظیر تدوین دستورالعملها، آموزش کارکنان، ممیزی سامانهی کیفیت، برنامهریزی آزمونها و تهیه برنامههای بازرسی (ITP) در حوزهی QA قرار میگیرند.
- در مقابل، کنترل کیفیت (QC) بر بررسی نتایج واقعی کار تمرکز دارد. اندازهگیری، آزمون، بازرسی، نمونهبرداری، واسنجی و تأیید انطباق تجهیزات با مشخصات فنی، از جمله فعالیتهای اصلی QC محسوب میشوند.
- بازرسی فنی در عمل، ابزار اجرایی کنترل کیفیت است؛ زیرا از طریق مشاهده، اندازهگیری، آزمون و مستندسازی، میزان انطباق تجهیزات و عملیات اجرایی را با الزامات پروژه ارزیابی میکند. با این حال، نتایج حاصل از بازرسی میتواند به بهبود فرآیندهای QA نیز منجر شود. به عبارت دیگر، یافتههای بازرسی صرفاً برای رد یا قبول تجهیزات نیست، بلکه منبعی ارزشمند برای اصلاح فرآیندها، پیشگیری از تکرار خطاها و ارتقاء مستمر نظام مدیریت کیفیت پروژه به شمار میرود.
جدول 1. مقایسهی تضمین کیفیت، کنترل کیفیت و بازرسی فنی
ویژگی | تضمین کیفیت (QA) | کنترل کیفیت (QC) | بازرسی فنی |
هدف | پیشگیری از بروز خطا | شناسایی عدم انطباق | تأیید انطباق تجهیزات و عملیات |
رویکرد | فرآیند محور | محصولمحور | شواهد و مستنداتمحور |
زمان اجرا | پیش از اجرا و حین اجرا | حین اجرا و پس از اجرا | در تمام مراحل پروژه |
مسئول اصلی | واحد مدیریت کیفیت | واحد کنترل کیفیت | واحد بازرسی فنی |
ابزار | روشهای اجرایی، دستورالعملها | آزمون، اندازهگیری، نمونهبرداری | مشاهده، اندازهگیری، آزمون و گزارش بازرسی |
خروجی | برنامه کیفیت، روش اجرایی | نتایج آزمون و کنترل | گزارش بازرسی، [xxxi]NCR، تأیید یا رد تجهیز |
نکتهی مهندسی- در پروژههای بزرگ، بازرسی فنی نباید بهعنوان یک «مانع اجرایی» تلقی شود. تجربه نشان داده است که هر ساعت زمان صرفشده برای بازرسی در مراحل اولیهی پروژه، میتواند از چندین ساعت توقف عملیات، دوبارهکاری، تعویض تجهیزات یا تأخیر در راهاندازی جلوگیری کند.
بازرسی فنی نباید بهعنوان یک «مانع اجرایی» تلقی شود. تجربه نشان داده است که هر ساعت زمان صرفشده برای بازرسی در مراحل اولیهی پروژه، میتواند از چندین ساعت توقف عملیات، دوبارهکاری، تعویض تجهیزات یا تأخیر در راهاندازی جلوگیری کند.
از این رو، سرمایهگذاری در نظام بازرسی فنی، در واقع سرمایهگذاری برای افزایش قابلیت اطمینان، ایمنی و موفقیت اقتصادی پروژه است.
۴. برنامهریزی بازرسی[xxxii]
یکی از عوامل اصلی موفقیت در اجرای بازرسیهای فنی، وجود یک برنامهی مدون، نظاممند و قابل ردیابی برای کلیهی فعالیتهای بازرسی است. تجربهی پروژههای بزرگ نفت، گاز، پتروشیمی و نیروگاهی نشان داده است که حتی حضور مجربترین بازرسان نیز بدون وجود یک برنامهی مشخص، نمیتواند تضمینکنندهی کیفیت پروژه باشد.
حتی حضور مجربترین بازرسان نیز بدون وجود یک برنامهی مشخص، نمیتواند تضمینکنندهی کیفیت پروژه باشد.
از اینرو، برنامهریزی بازرسی یکی از ارکان اصلی نظام مدیریت کیفیت پروژه محسوب میشود.
برنامهریزی بازرسی مجموعهای از فعالیتهای سازمانیافته است که تعیین میکند چه تجهیزی، در چه مرحلهای، توسط چه شخص یا سازمانی، بر اساس کدام استاندارد و با استفاده از چه معیارهایی مورد بازرسی قرار گیرد و احیاناً چه اشخاصی با چه حد اختیاراتی به عنوان ناظر حضور داشته باشند. این برنامه علاوه بر تعیین زمان و دامنهی بازرسی، مسئولیت هر یک از طرفهای پروژه را نیز مشخص میکند و از انجام بازرسیهای تکراری یا حذف ناخواستهی برخی آزمونها جلوگیری مینماید.
در پروژههای EPC، برنامهریزی بازرسی معمولاً در همان مراحل اولیهی مهندسی تهیه شده و همزمان با پیشرفت پروژه بهروزرسانی میشود. این برنامه نهتنها فعالیتهای واحد کنترل کیفیت، بلکه وظایف سازنده، بازرس شخص ثالث، مشاور و کارفرما را نیز هماهنگ میسازد.
اهداف برنامهریزی بازرسی- مهمترین اهداف برنامهریزی بازرسی عبارتاند از:
- اطمینان از انجام تمامی بازرسیهای ضروری در زمان مناسب؛
- جلوگیری از حذف یا تکرار آزمونها؛
- تعیین مسئولیت هر یک از طرفهای پروژه؛
- کاهش هزینههای ناشی از دوبارهکاری؛
- افزایش قابلیت ردیابی مستندات؛
- هماهنگی میان واحدهای مهندسی، خرید، ساخت و اجرا؛
- ایجاد مبنای مشترک برای پذیرش یا رد تجهیزات.
در عمل، برنامهریزی صحیح بازرسی موجب میشود که تمامی ذینفعان پروژه، برداشت یکسانی از الزامات کیفی و نقاط کنترل داشته باشند.
4.1. برنامه آزمون و بازرسی (ITP)
مهمترین سند اجرایی بازرسی در پروژههای صنعتی، برنامه آزمون و بازرسی[xxxiii] فنی است. این سند مشخص میکند که برای هر تجهیز یا فعالیت، چه آزمونهایی باید انجام شود، مسئول انجام آن کیست، چه مدارکی باید تهیه گردد و چه کسانی باید در هر مرحله حضور داشته باشند. به بیان دیگر، ITP نقشهی راه کلیهی فعالیتهای کنترل کیفیت و بازرسی در طول چرخهی عمر تجهیز است. بدون وجود این سند، مدیریت نظاممند فرآیندهای بازرسی عملاً امکانپذیر نخواهد بود.
اجزای اصلی ITP- یک ITP استاندارد معمولاً شامل اطلاعات زیر است:
- نام تجهیز یا فعالیت؛
- شماره مدرک یا نقشهی مرجع؛
- استانداردها و مدرک مشخصات فنی مرتبط؛
- نوع آزمون یا بازرسی؛
- روش آزمون؛
- معیار پذیرش[xxxiv]؛
- زمان انجام آزمون؛
- مسئول انجام آزمون؛
- مسئول تأیید؛
- نوع حضور کارفرما؛
- مدارک قابل ارایه در پایان آزمونها؛
- وضعیت نهایی آزمون.
نمونه ساختار ITP- جدول 2 فهرست برخی از این فعالیتها و مدارک مربوطه را نمایش میدهد:
جدول 2. نمونهی برنامهی آزمون و بازرسی
فعالیت | استاندارد | مسئول اجرا | مسئول تأیید | مدرک خروجی |
بررسی داده برگ | IEC/ ISA/ Others | مهندسی | مشاور | آخرین نسخه دادهبرگ |
بازرسی مواد اولیه | مشخصات فنی تجهیز | سازنده | بازرس | Material Certificate |
مونتاژ تجهیز | Procedure | سازنده | QC | Assembly Report |
FAT | مشخصات فنی پروژه | سازنده | کارفرما/ بازرس | گزارش FAT |
واسنجی | IEC 61298, 17025 | QC | بازرس | گواهینامه واسنجی |
Loop Check | Procedure | گروه اجرا | QC | Loop Check Sheet |
Loop Test | Procedure | گروه راهانداز | کارفرما | Loop Test Report |
SAT | Project Specification | گروههای مهندسی و راهانداز | کارفرما | SAT Report |
۴.۲. نقاط کنترل در ITP
تمام فعالیتهای بازرسی دارای اهمیت یکسان نیستند. برخی مراحل به اندازهای حیاتی هستند که ادامهی کار بدون تأیید آنها مجاز نیست، در حالی که برخی دیگر تنها نیازمند اطلاعرسانی یا حضور ناظر هستند. به همین دلیل، در ITP از مفاهیم گوناگونی از جمله «نقاط توقف (HP)»، «نقاط حضور (WP)» و «نقاط بازبینی (RP)» استفاده میشود. در ادامه با این مفاهیم، آشنا میشویم:
الف) نقطهی توقف[xxxv] (HP)
نقطهی توقف، مرحلهای از پروژه است که ادامهی عملیات بدون تأیید رسمی بازرس یا کارفرما مجاز نیست. در این نقاط، فعالیت اجرایی باید متوقف شود تا نتایج آزمون یا بازرسی بررسی و تأیید گردد. نمونههای متداول نقطه توقف عبارتاند از:
- تأیید مواد اولیهی تجهیزات خاص؛
- تأیید تنظیمات شیرهای اطمینان؛
- تأیید نتایج FAT؛
- تأیید آزمونهای SIL؛
- تأیید Loop Test سامانههای ایمنی.
نادیده گرفتن HP میتواند موجب ابطال نتایج بازرسی و حتی تکرار کامل عملیات شود.
ب) نقطهی حضور[xxxvi] (WP)
نقطهی حضور، مرحلهای است که در آن کارفرما یا بازرس حق حضور و مشاهده آزمون را دارد، اما در صورت عدم حضور وی، فعالیت میتواند طبق برنامه ادامه یابد؛ مشروط بر آنکه قبلاً اطلاعرسانی لازم انجام شده باشد. در صورت عدم حضور هرکدام از ذینفعان دعوت شده، بعد از انجام آزمون فرد غایب در عملیات بازرسی بایستی مدارک و گزارشات را مرور کرده و تأیید نماید. نمونهها:
- آزمون عملکرد شیرهای کنترلی؛
- تست نشتی پنلهای ابزاردقیق؛
- آزمون عملکرد ترانسمیترها؛
- تست عملکرد پوزیشنرها.
ج) نقطهی بازبینی[xxxvii] (RP)
در این حالت، انجام فعالیت نیازمند بازبینی مدارک یا سوابق است و معمولاً حضور فیزیکی بازرس ضروری نیست. نمونهها:
- بررسی گواهینامهی مواد اولیه؛
- بررسی گواهینامهی واسنجی؛
- بازبینی گزارشهای آزمون؛
- بررسی نقشههای چون ساخت[xxxviii]؛
- بررسی دستورالعملهای سازنده.
جدول 3. مقایسهی نقاط کنترل
ویژگی | نقطه توقف (HP) | نقطه حضور (WP) | نقطه بازبینی (RP) |
ادامهی فعالیت بدون تأیید | خیر | بله | بله |
حضور بازرس | الزامی | اختیاری | معمولاً نیاز نیست |
نوع کنترل | کنترل حیاتی | مشاهده آزمون | بررسی مستندات |
سطح ریسک | بسیار بالا | متوسط | پایین |
۴.۳. نقش بازرس شخص ثالث (TPI)
در بسیاری از پروژههای بزرگ، کارفرما انجام بخشی از بازرسیها را به یک شرکت مستقل واگذار میکند. این شرکت که اصطلاحاً بازرس شخص ثالث نامیده میشود، هیچ وابستگی سازمانی به سازنده یا پیمانکار ندارد و صرفاً بر اساس الزامات قرارداد و استانداردهای فنی عمل میکند.
استفاده از بازرسی شخص ثالث (TPI)[xxxix] یا (به بیانی) مدیریت شخص ثالث[xl] (TPA)، علاوه بر افزایش اعتماد میان طرفهای قرارداد، موجب کاهش تعارض منافع و ارتقاء اعتبار نتایج بازرسی میشود. در پروژههای بینالمللی، حضور شرکتهای بازرسی معتبر در آزمونهای حساس نظیر FAT، آزمونهای فشار، کالیبراسیون تجهیزات ایمنی و آزمونهای عملکردی، امری متداول است.
بازرس شخص ثالث معمولاً مسئولیتهای زیر را بر عهده دارد:
- بررسی انطباق تجهیزات با مشخصات فنی؛
- نظارت بر اجرای آزمونهای کارخانهای؛
- تأیید مدارک کیفی سازنده؛
- بررسی گواهینامههای مواد و واسنجی دستگاهها؛
- تهیه گزارش مستقل بازرسی؛
- اعلام موارد عدم انطباق (NCR)؛
- پیشنهاد اقدامات اصلاحی.
نکتهی مهم آن است که بازرس شخص ثالث نقش اجرایی ندارد؛ یعنی مسئول ساخت، نصب یا تعمیر تجهیزات نیست، بلکه وظیفهی او صرفاً ارزیابی و گزارشدهی بر اساس معیارهای فنی است.
۴.۴. اصل قابلیت ردیابی
یکی از اصول بنیادین در بازرسی تجهیزات ابزاردقیق، قابلیت ردیابی[xli] است. بر اساس این اصل، هر تجهیز باید در تمامی مراحل از طراحی تا بهرهبرداری دارای هویت مشخص و سوابق مستند باشد، بهگونهای که بتوان تاریخچهی کامل آن را در هر زمان بازیابی کرد. برای هر تجهیز، حداقل اطلاعات زیر باید قابل ردیابی باشد:
- شماره اختصاصی دستگاه[xlii]؛
- شماره سریال[xliii]؛
- سازنده و مدل تجهیز؛
- مشخصات فنی دستگاه؛
- داده برگ؛
- گواهی مواد[xliv]؛
- گواهی واسنجی؛
- نتایج و گزارشهای FAT/ SAT ؛
- گزارشهای Loop Check و Loop Test ؛
- سوابق تعمیرات و واسنجیهای دورهای؛
- نقشههای چون ساخت.
وجود این اطلاعات، علاوه بر تسهیل فرآیند تعمیرات و نگهداری، در تحلیل خرابیها، ممیزیهای کیفی و ارزیابی عملکرد تجهیزات نیز نقش تعیینکنندهای دارد.
نکتهی مهندسی- یکی از اشتباهات رایج در برخی پروژهها، تهیهی ITP پس از آغاز عملیات اجرایی است. در حالیکه بهترین رویه آن است که ITP همزمان با تکمیل مدارک مهندسی و پیش از شروع خرید تجهیزات تدوین و تصویب شود. در این صورت، تمام ذینفعان پروژه از ابتدا نسبت به الزامات کیفی، مسئولیتها و نقاط کنترل آگاهی خواهند داشت و احتمال بروز اختلافات قراردادی و دوبارهکاری به حداقل میرسد.
[i] Technical Inspection
[ii] Calibration
[iii] Loop Check & Loop Test
[iv] Functional Safety
[v] IIoT: Industrial Internet of Things
[vi] Reliability Assurance
[vii] Specification
[viii] Conformance
[ix] Reliability
[x] Safety Assurance
[xi] Traceability
[xii] Engineering Insight
[xiii] Engineering Review
[xiv] Vendor Inspection
[xv] Receiving Inspection
[xvi] Packing List
[xvii] Installation Inspection
[xviii] Sealing
[xix] Tubing
[xx] Impulse Line
[xxi] Supports
[xxii] Calibration Inspection
[xxiii] precision
[xxiv] Linearity
[xxv] Repeatability
[xxvi] Accuracy
[xxvii] Polarity
[xxviii] Alarm System
[xxix] QA: Quality Assurance
[xxx] QC: Quality Control
[xxxi] NCR: Non-Conformance Report
[xxxii] Inspection Planning
[xxxiii] ITP: Inspection and Test Plan
[xxxiv]Acceptance Criteria
[xxxv] HP: Hold Point
[xxxvi] WP: Witness Point
[xxxvii] RP: Review Point
[xxxviii]
[xxxix] Third Party Inspection
[xl] Third Party Administration
[xli] Traceability
[xlii] Tag Number
[xliii] Serial Number
[xliv] Material Certificate
